电厂锅炉都有哪些系统
1、锅炉汽水系统
锅炉汽水系统包括尾部省煤器，锅筒，蒸发受热面（炉膛水冷壁，炉膛内屏式水冷壁），对流竖井过热器，屏式过热器。给水和汽水循环系统，锅炉为单母管供水方式。给水管道采用DN100的管子，主管道在分成两路，一路通至喷水减温器，一路通至省煤器入口集箱，另外有布置两根调节负荷的辅助管道（%50负荷调节用的管道采用DN50，低负荷调节采用的管道采用DN20）。给水首先从锅炉对流竖井右侧的省煤器进口集箱引入，逆流向上经过二组水平布置的省煤器管组，经加热进入省煤器出口集箱，通过连接管进入锅筒。在锅筒和省煤器进口集箱之间设置了省煤器在循环管路，管路上布置一个手动截止阀和一个电动截止阀，启动阶段时，打开此阀，是省煤器和锅筒之间形成自然循环回路，以防止省煤器内的水汽化，确保启动阶段省煤器的安全。当锅炉建立一定的给水量后，即可关闭此阀。再循环管路流量按5%B-MCR设计。
锅炉的汽水循环系统包括锅筒，大直径集中下降管，水冷壁和汽水引出管。从锅筒底部引出大直径集中下降管，通过分配管与炉膛前、后、左、右墙水冷壁下集箱连接，组成四个独立的循环回路。水冷壁有管子加扁铁拼接成膜式管屏，锅水流经炉膛水冷壁吸热后形成的汽水混合物汇于上集箱，然后通过汽水引出管进入锅筒。汽水混合物在锅筒内，通过旋风分离器和钢丝网分离器，均气孔板进行良好的汽水分离。被分离出来的水重新进入锅筒参与水循环，饱和蒸汽则从锅筒顶部蒸汽引出管引出进入过热器系统。
2、过热蒸汽系统
饱和蒸汽从锅筒顶部有连接管引入尾部顶部吊挂集箱，经吊挂管下行至低温过热器进口集箱，蒸汽流经低温过热器受热面加热，引至锅炉后侧的低温过热器出口集箱，由导汽管引入一级喷水减温器，再通过导汽管引至锅炉前部进入屏式过热器进口集箱，经屏式过热器加热后，由炉膛顶部引出至屏式过热器出口集箱，然后通过导汽管引至二级喷水减温器，再通过导汽管引至锅炉后部高温过热器进口集箱，蒸汽流经高温过热器受热面后，将过热蒸汽加热到所需540℃。
3、燃烧系统
1燃料破碎系统
原煤可根据煤粒情况采用两级破碎，末级破碎机出口的粒度应符合要求，最终粒度合格的燃煤进入炉前大煤斗。给煤机和落煤管，三台给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求将所需燃料送到落煤管进口。考虑给煤机的检修和燃料的变化，给煤机设计出力留有75%的余量，保证在一台给煤机故障时，另两台给煤气给煤量保证100%负荷用煤。在落煤管中，煤粒依靠重力从前墙水冷壁给煤口进入炉膛。给煤管上布置输煤风及播煤风，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。落煤管端部采用不锈钢材料。
2燃烧室部分
炉膛有膜式水冷壁组成，下部是长方形流化床燃烧室。经过空预器预热的一次风有布风板风帽小孔进入燃烧室，二次风由燃烧室前，后墙进入炉膛内以强化燃烧。二次风管采用了耐热不锈钢材料，一、二次风风量的比例约为5:5，进行中可以调节一、二次风的风量来控制燃烧。即能达到完全燃烧和负荷调节的目的，又能有效的抑制NOx的生成。
3点火系统
锅炉启动采用床下油点火。点火装置布置与炉底风室后部，同时设有看火孔，便于观察油枪的火焰着火情况，在一次风道上应布置放散阀，用于点火，压火过程中风室、风道内积流的可燃气体排放及检查，以防止积留的可燃物燃烧爆炸。油枪所需助燃空气为一次风。如一次点火不成功，须关闭油枪阀门。开启一次风机，引风机进行吹扫，确保风道，风箱内无残留可热气体后，方可从新启动。锅炉点火时，应将底料铺好、扒平，约400mm厚，床料的粒度控制在0~3mm范围内，床料应始终在微流化状态下进行，这时引燃油枪加热底料，当温度上升至500~550℃时，即可向床内少量进煤，随着床温的升高，进煤量也相应增加，同时可逐渐减小点火油枪的燃油量。当床温达到800℃时，可停用点火油枪，调整给煤、鼓风、引风使之稳定在正常运行工况。
4、锅炉烟风系统
锅炉采用平衡通风，炉膛出口压力设计为0Pa。循环流化床内物料的循环是由送风机（包括一、二次风机）、罗茨风机和引风机来维持的。从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；第二路从锅炉两侧一次风道各引出一根风管至炉前，再从该风道上引出3根支管至落煤管作为输煤风。二次风经二次风空气预热器加热后引至炉侧，由二次风箱引出9根支管，从炉膛前后墙的下部进入炉膛燃烧室。回料阀送风由单独的罗茨风机提供，运行时罗茨风机一开一备。锅炉在B-MCR工况运行时，一次风与二次风的比例约为5:5，当锅炉负荷逐渐降低时、一次风与二次风的比例随之变化，一次风比例逐渐增加，以保持有较好的流化状态。携带固体离子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器的进口烟道，分别切向进入两个旋风分离器。在分离器内，粗颗粒从烟气中分离出来，而烟气流则通过分离器中心筒进入对流竖井，烟气被对流受热面冷却后，通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细颗粒成分，最后，由引风机送入烟囱，并排向大气。
5、灰循环系统
炉膛、旋风分离器和返料器三大部分形成锅炉的灰循环系统，一次风从布置在水冷布风板上的风帽进入炉膛底部的密相区，使炉膛内的物料流化，高温物料与煤粒和石灰石充分混合，在密相区内完成燃烧脱销过程。大颗粒物料被流化悬浮到一定高度后，沿炉膛四周水冷壁 回到底部的密相区，细小的颗粒物料则被烟气携带离开炉膛，通过变截面的旋风分离器进口烟道时被提速后，高速切向进入旋风分离器的烟气在旋风分离器内高速旋转，受离心力的作用烟气中质量较大的固体颗粒被抛向旋风分离器壁面，顺着壁面向下流入返料器，而较小的固体离子随烟气流经旋风分离器顶部的中心筒，进入锅炉对流竖井。分离器采用先进成熟的旋风分离器技术，采用中心筒偏置结构，总分离率高达99.6%以上，能把高温固体燃料从烟气高效分离出来，通过返料器送回炉膛，以维持炉内较高的物料浓度，确保较大受热面传热系数，保证燃料和脱硫剂在多次循环中较完全的化学反应。炉膛密相区的床压可以间接反应炉膛的灰浓度，通过炉底排灰来控制灰浓度在合理的水平上。
6、出渣及排灰系统
燃烧中的灰分由炉膛下部以灰渣形式和锅炉尾部以飞灰形式排出。根据燃煤粒度，煤的成灰特性不同，各类灰分所占份额会有所不同。就本锅炉设计的煤种和入炉颗粒而言，灰渣约占总灰量的30%；飞灰约占总灰量的70%。本台锅炉共设置三个放渣口（两个正常放渣口，分部在三个放渣口的两端，中间的为事故放渣口）分布在炉膛下部，放渣管采用 φ219mm的耐热钢管，可接至炉渣冷却输送装置。排渣量以维持合适的料层差压为准，保证锅炉良好的运行状态。